Quand changer peu, c'est changer beaucoup : Un témoignage de Holly Humphries sur les étiquettes Harkwell.

Quand changer peu, c'est changer beaucoup : Un témoignage de Holly Humphries sur les étiquettes Harkwell

Après le webinaire sur l'intégration CERM - Esko, nous avons approfondi l'histoire de Harkwell Labels. Il s'agit d'un important imprimeur d'étiquettes numériques et fournisseur de solutions d'emballage basé au Royaume-Uni et dirigé par une famille. En tant qu'utilisateur d'Esko Automation Engine à l'époque, l'implémentation de CERM MIS a permis de renforcer la connectivité entre tous les éléments de l'entreprise et Harkwell Labels n'a cessé de prospérer depuis lors.  

Holly Humphries, directrice de studio chez Harkwell labels, se souvient : "Nous avons décidé d'investir dans cette technologie parce qu'elle nous a permis d'accepter une grande variété de clients et de répondre aux exigences de nos clients en termes de regroupement des travaux et d'amélioration de nos embellissements. 

Le consommateur final s'attend à pouvoir choisir parmi une grande variété de produits et nous avons dû nous adapter à cette exigence. L'implémentation de CERM MIS, son intégration avec Esko Automation Engine et l'impression numérique nous ont permis d'atteindre cet objectif. Aujourd'hui, nous considérons ces deux systèmes comme un outil dont nous ne pourrions plus nous passer.

"Depuis la mise en œuvre, nous avons constaté une augmentation significative du temps de fonctionnement grâce au système Cerm et à Esko qui transmettent toutes les informations correctes du travail au DFE. Par exemple, toutes les stratégies de couleur et les substrats sont reliés par le service clientèle, le studio et la salle d'impression. Le directeur de production peut aligner les travaux à imprimer les uns après les autres sans pratiquement aucune intervention de la part du DFE.  

- Holly Humphries, directrice de studio chez Harkwell Labels

"La récente pandémie de COVID a affecté l'entreprise à bien des égards. L'année a été difficile pour tout le monde", poursuit Holly Humphries. 

"En même temps, il s'est avéré être un test décisif : Nous avons traversé une période difficile au cours de laquelle certains membres du personnel ont dû travailler à domicile ou n'ont pas pu travailler à cause du virus. Cela nous a incités à opérer de petits changements qui allaient faire une grande différence. 

Nous avons constaté que l'automatisation devient de plus en plus importante, tant au niveau de l'équipement que du flux de travail. Les systèmes faciles à utiliser sont importants pour la production.

Les travaux répétitifs passent directement par le système en utilisant le même substrat et les mêmes stratégies de couleur que la fois précédente. Ces travaux contournent complètement le studio. Lorsque le travail est en cours, les fichiers prêts à l'impression passent du Cerm à l'Automation Engine en utilisant le flux de travail "réimpression" et directement au DFE sans aucune intervention de l'utilisateur du studio. Cela signifie que la production peut être instantanée. Il en résulte un délai d'exécution plus rapide. Les flux de travail sont flexibles, ce qui signifie que nous pouvons ajouter/supprimer des étapes dans les flux de travail. C'est important, car au fur et à mesure que nous nous développons et que nous achetons de nouvelles machines, nous devons être en mesure d'adapter nos flux de travail en conséquence. L'erreur humaine est évitée car les fichiers approuvés sont automatiquement accélérés, les blocs d'aluminium, les écrans, les plaques et les guides de coupe sont extraits du fichier et sont créés conformément aux spécifications du travail et envoyés au fournisseur.

Nous avons constaté que de petits changements peuvent avoir un impact considérable sur l'efficacité globale. Nous pouvons réaliser plus de travaux avec moins d'erreurs humaines et en moins de temps, tout en augmentant notre rentabilité. 

Changer peu, c'est changer beaucoup lorsqu'il s'agit de rationaliser les flux de travail".